物流業務におけるピッキングの種類やスムーズに行うための方法を解説

ピッキングとは、倉庫内にある商品を、発注伝票をもとに保管場所から選出する作業です。

発注通りの商品を迅速に発送するためにも、ピッキングにおいてはスピーディさと正確性が求められます。その一方で、ピッキングの工程はヒューマンエラーが起こりやすく、どのように効率化すべきか悩んでいる方も多いかもしれません。

この記事では、物流業務におけるさまざまなピッキング方式を紹介します。ピッキングでミスが起きてしまう要因と効率化する方法についても解説しているため、参考にしてみてください。

物流業務におけるピッキング方式は？

ピッキングは大きく以下3つの方法に分けられます。

• シングルピッキング
• トータルピッキング
• ウェーブピッキング

それぞれの特徴を詳しく見てみましょう。

シングルピッキング

シングルピッキングは別名「摘み取り方式」「オーダーピッキング」とも呼ばれ、1オーダーごとに倉庫内の保管場所からピッキングする方法です。発送先よりも品物の種類が多い場合は、こちらの方式が最適とされています。

また、急なオーダー時にもすぐにピッキング作業に入ることができるのも特徴です。受注の数のピッキングをするため、受注が多いときは、倉庫内の移動時間や商品を探す時間もかかるので効率が重視されます。

シングルピッキングは作業内容がシンプルなことから、従業員のトレーニングによる負担も少なく済むでしょう。特にECや通販などの、BtoCの物流センターで多く採用されています。

トータルピッキング

トータルピッキングとは、別名「種まき方式」「アソート方式」とも呼ばれ、複数の伝票の商品をまとめてピッキングし、荷捌き場所で配送先ごとに仕分けします。出荷先が多く、品物の種類が少ない場合はこちらの方式が最適とされています。

複数のオーダーをまとめて行うため、倉庫内の移動の最小化が可能です。商品の仕分けを行うための荷捌き場所を確保すれば、移動距離を短縮しつつ複数の検品も容易に行えます。

ウェーブピッキング

ウェーブピッキングとは別名「マルチオーダーピッキング」ともいい、シングルピッキングとトータルピッキングのメリットを組み合わせた方式です。複数のオーダーをトータルピッキングのように一括してピッキングし、同時に仕分けの作業も行います。品物の数量や種類の多い倉庫でも、断続的に作業することが可能です。

移動時間の短縮や業務の効率化は図れますが、ピッキングと仕分けを同時に行うことで、投入する箱を間違えてしまうなど、誤出荷につながるミスが発生する可能性もあります。

ピッキング業務でミスが起こる要因

ピッキングは機械ではなく人が行う作業がメインなので、どうしてもミスが起きてしまう場合もあります。ここでは原因を見ていきましょう。

情報量の多さや類似商品

ピッキングリストには、商品の数量や品番、ロケーションなど多くの情報が記載されています。ピッキングは商品棚とリストを交互に確認しながら行っていくため、リストの見る位置を間違えてしまうことで、ミスにつながります。

リストのフォントの変更や、類似商品の保管場所の変更などを行い、ミスが減るよう対策し、瞬時に情報の把握ができる見やすいピッキングリストの作成を心がけましょう。

経験での思い込み

長年ピッキング業務を行なっている作業者は、思い込みでのミスが発生してしまうケースもあります。慣れにより、保管場所やリストの情報確認を怠ることでミスに繋がります。

これらの解決策としては、システムの導入を検討してみるのもいいかもしれません。

作業手順がバラバラ

同じ業務を毎日行うピッキングでは、繰り返すうちに作業者が、独自のやりやすい方法で効率よく進める場合もあります。しかし、全員が同じ手順や行動をしないと、ミスが起きたときの要因の特定がしづらくなってしまいます。

また、原因が特定できたとしても、元々行なっていた手順が違うため、改善策の共有も難しくなってしまうでしょう。

ロケーションの設定が甘い

ロケーションの設定がしっかりとできていないことで、商品管理が行き届かず、どこに何があるのかわからなくなってしまう場合もあります。

1つのロケーションに対して１つの商品とすることでピッキングミスも起こりにくくなります。日々のロケーションのメンテナンスが重要になってくるので注意しましょう。

物流のピッキング業務を効率化する方法

ピッキングは扱う商品が多くなるほど、移動距離と商品を探す時間を短縮して、業務全体の効率を図ることが大切になります。ピッキング業務を効率化する方法には、以下の6つが考えられるでしょう。

• ピッキングリストと棚番を見やすくする
• マニュアルを作る
• ピッキング方法の見直し・システムの導入
• 倉庫内ロケーションの見直しを行う
• WMS（倉庫内管理システム）の導入
• ピッキングロボットの導入

ここではピッキング業務を効率化する方法を見ていきましょう。

ピッキングリストと棚番を見やすくする

ピッキングリストは、見づらいというだけで、ミスにつながる恐れがあります。そのため、リストには不必要な情報は記載せず、品番・数量・場所のみ記載にするといいでしょう。

また、商品棚の番号も大きさや位置を見てすぐわかるように工夫してみるのもいいかもしれません。確認作業時間を減らすことで、効率化につながります。品番を決める時は、見間違いやすい文字は避けてみるものおすすめです。

マニュアルを作る

ピッキングには、特別な資格やスキルは必要ありません。勤務歴の長い人も、入りたての人もすべての従業員が同じレベルで作業することのできるマニュアルを作成しましょう。

作業手順を統一することで、情報の共有もしやすくなり、業務の効率化に繋がるでしょう。
また、作成したマニュアルは定期的に見直し、勤務状況にあったマニュアルを目指しましょう。

ピッキング方法の見直し・システムの導入

扱う商品の種類が多い場合はシングルピッキングを、出荷先が多く扱う商品の種類が少ない場合はトータルピッキングにしてみましょう。それぞれのピッキング方法の特徴を理解することで、自社で扱っている商品に最適な方法を選ぶことができ、業務の効率化につながります。

また、ピッキング方法自体を見直しにはピッキングシステムを導入する方法もあります。人の手のみでピッキングを行なっていれば、いずれはヒューマンエラーが発生するでしょう。業務効率を上げるためにも、人の手だけに頼るのではなくシステムを導入するのも一つの手段です。

ピッキングシステムは大きく2種類に分かれており、人の作業を補助して効率良くするものと、作業を全て自動化するものがあります。どちらの方法もミスの発生率を低減でき、効率良く業務を行えるようになるでしょう。

バーコードやQRコードの利用

品物にバーコードやQRコードを付け、専用のスキャンで読み込む方法です。間違った品物を読み込むとエラーが出てくるため、誤出荷を防ぐことができます。

ハンディターミナルを利用してピッキングを行うケースが多く、出荷指示の内容をハンディターミナルの画面に表示しながら作業を進めるのが一般的です。片手が塞がってしまうといったデメリットはありますが、導入のハードルが比較的低いことからこのシステムを活用する会社は多い傾向にあります。

RFID

RFIDはタグを使用したピッキング方法です。専用の無線通信をする機械を使用しRFIDタグの情報を読み込むため、間違いがなくピッキングできます。

バーコード方式よりも広範囲の情報が読み取れるので、扱う商品の数が多くても時間がかからずに、効率よくピッキングすることが可能です。

DPS・デジタルピッキング

デジタルピッキングとは、品物の保管場所にデジタル表示器を設置し、表示器を見ながら作業する方法です。複雑な作業は何もなく、初心者でも簡単に使いこなせます。

デジタル表示器はどのような棚にも取り付けることができ、棚の種類を統一する必要がありません。保管する環境に合わせた棚を利用できます。特にデジタルピッキングは、決まった品物を何度もピッキングするときに役立つでしょう。

タブレットピッキングシステム

タブレットピッキングとは、タブレットを持ち、画面表示を見ながらピッキングを行う方法です。バーコードやQRコードを読み取って情報を表示するハンディターミナルの機能を、タブレットで再現してくれます。比較的安価で導入できるでしょう。

また、タブレットはハンディターミナルよりも多機能で使いやすいといった特徴があります。日常で使い慣れている人も多く、作業員の教育コストも抑えられるでしょう。

物流倉庫の自動化について、詳しくはこちらをご覧ください。

倉庫内ロケーションの見直しを行う

ピッキングで重要になってくることは、商品を間違えることなく素早く選ぶことです。そのため出荷頻度の多い商品を手前に配置することで動線が短くなり、移動時間の短縮につながるでしょう。

商品を探す手間を最小限にできれば、作業効率が上がります。さらに似た形状や品番のものを近くに置かずに離すことで、商品を間違えてしまうミスも回避可能です。このためにはABC分析などを活用して、効率的な業務プロセスを組み立てる必要があるでしょう。

物流倉庫のレイアウトについて、詳しくはこちらをご覧ください。

WMS（倉庫内管理システム）の導入

WMS（倉庫管理システム）を活用したピッキング効率化も視野に入れてみましょう。WMSとは、倉庫の在庫情報や入庫、出荷情報を一元管理できるシステムです。

バーコードやRFIDタグ、DPSなどと連携することにより、ピッキングを含めた倉庫内業務の管理をまとめて行えます。システム化によって在庫を最適化し、ピッキング業務がしやすくなるでしょう。

また、システム化により少ない人員でも倉庫内業務が稼働できることから、人員コストの削減にもつながります。

ピッキングロボットの導入

ピッキングロボットとは、ピッキング作業を自動化するロボットのことで、倉庫内の荷物を作業員の元まで運搬してくれます。ピッキングロボットを導入するメリットは、作業の正確性の向上や人件費の削減、スタッフの移動が必要なくなることで作業スペースを確保できることなどです。

しかし、物流倉庫のピッキングは複雑な作業もあるため、扱う商品やピッキングに合わせた適切なロボットを導入する必要があります。適切なロボットを見つけられるかどうかが課題になるでしょう。

物流倉庫のピッキングまとめ

ピッキングの種類について、詳しく紹介していきました。ピッキングは大きく分けて以下の3種類です。

• シングルピッキング
• トータルピッキング
• ウェーブピッキング

それぞれ異なった特性があるため、よく理解し自社で扱っている製品に最適な方法を探してみましょう。ピッキングの見直しは、業務全体の効率化やミスの減少につながります。

また、自社でのピッキングの改善や、物流倉庫業務の負担を減らしたいのであれば、アウトソーシングするのも一つの方法です。

浜松委托運送では独自のWMSを活用して、お客様の要望に合わせた物流フローを構築できます。また、ピッキングミスを防ぐためITシステムの活用やスタッフの教育に積極的に取り組んでいるのが特徴です。

倉庫におけるピッキング業務について詳しく知りたい方は、こちらの記事も参考にしてみてください。