よく物流倉庫を外部にアウトソーシングするに当たり、品質とコスト、入荷、出荷波動に強いかという点は全てのクライアントに共通する重要なポイントであると思います。
コストは通販向けの toC 店舗や卸先の toB も商品の生産地から最終出荷先までのトータルの導線からどこの地域のどこの倉庫が良いかを選定することが判断基準のひとつになるかと思います。コストは比較的何社かからの見積もりをとり、比較するとはっきり見えてくるかと思います。
では一言で『品質』といっても物流倉庫の選定をするにあたってどういった基準をもとに物流倉庫の選定をすればいいのか？という疑問点が何社からもお問い合わせ頂いております。
ここではほとんどのお客様に当てはまるように一つの基準となる誤出荷率と在庫差異率についてご紹介させて頂きます。
目次
誤出荷率、在庫差異率を示すＰＰＭとは
ウィキペディアでＰＰＭを引きますと、『ppm（パーツ・パー・ミリオン）は、100万分のいくらであるかという割合を示すparts-per表記による数値。主に濃度を表すために用いられるが、不良品発生率などの確率を表すこともある。』という記載が出てきます。
自動車メーカーはもちろん生産ラインを持つメーカーの品質管理もこのＰＰＭで自社の品質を可視化することにより商品の品質レベルの管理を行なっています。
メーカー同様に物流倉庫や配送センターでもこのＰＰＭを基準に物流の品質レベルを測ることが一つの基準となっております。
アナログ化とデジタル化での品質の違い
上記で記載した誤出荷率、在庫差異率を測定するにしても物流倉庫の管理方法によって計測のスタンダードに違いがあります。分かりやすくいうとバーコードスキャン検品を行って出荷をするのと、アナログでピッキングを行なう作業員が目視して出荷を行なうのではもちろん誤出荷率は違います。
最近の物流業界では各企業取り組む一番の課題がデジタル化への促進といっても過言ではありません。デジタル化によるメリットは下記になります。
１．デジタル化することにより業務のルールが作成できるため、担当者に依存することがなくなる。（熟練の作業者は必要なく、誰でもできる作業となる。）
→作業が効率化され、安定した品質となる。
２．物流業界では永遠の課題である出荷波動、入庫の波動に強くなる。
弊社も10年前までは出荷検品は人の目視による確認作業で行っていましたが、現在では通販含めほとんどの現場でハンディースキャナーを用いた検品作業を行っており、誤出荷はなくなり、入社した初日から作業をすることができ、出荷波動にも強い体制が作れております。
スキャン検品の様子
上記のようにデジタル化されれば全てが上手くいくように思われるのですが、デジタル化するにあたり当然障壁となるのは下記の点になります。
１．デジタル化することにより初期費用がかかる。初期費用を抑えようとクラウド系のパッケージシステムが昨今流行っているが、自社の物流フローとの相性を検討する必要がある。
２．作業の効率化・品質の向上とデジタル化することによる初期費用とランニングコストを天秤にかける必要がある。
物流業界では永遠の課題ですが、デジタル化することによって（使い始めた時に初めて見えてくる課題）を如何に解決できるかという点が非常に重要となってきます。
浜松委托運送の品質のレベルのご紹介
浜松委托運送の一事業所での出荷品質の実績をご紹介させて頂きます。浜松委托運送では弊社へ引越し後、数ヶ月で様々なイレギュラー作業をシステム導入によるデジタル化で品質と作業効率の向上を行ないます。
浜松委托運送 堤流通センターでの誤出荷率
期 間 2018年1月 ～ 2018年6月
出荷件数 ： 約45万件
誤出荷率 ： 18件
Ｐ Ｐ Ｍ ： 約40PPM
となっています。
全体としては上記数字ですが、弊社に引越し後長期間いるお客様ほど当然ながら誤出荷率は下がる傾向にあります。
2018年に引越し完了し過去半年のお客様事例
商 品 ： 通販輸入アパレル商品
出荷ピース数 ： 月約2万件
引越し後 １～３ヶ月 誤出荷件数： 3件 ： ５０ｐｐｍ
引越し後 ４～６ヶ月 誤出荷件数： １件 ： １６ｐｐｍ
2015に引越し完了した、2018年１～6月のお客様事例
商 品 ： 通販輸入食品
出荷ピース数 ： 月約2万件
誤出荷件数 1～6ヶ月 ： 1件 ： ８ｐｐｍ
上記は両方とも月間2万件の出荷件数のお客様事例となっておりますが、商材の違いではなく管理体制の確立のおける違いです。両方とも月２万件の出荷ですが、長く付き合って頂けますと、誤出荷率は下がるという傾向は否めません。
誤出荷の原因は様々ですが、バーコードが商品に添付されているとなると、出荷検品の工程が必ずある為、誤出荷が起こることは基本ありません。
ではどのような時にそれでも誤出荷がおこるかというと過去事例紹介になりますが、商品自体に貼られているバーコードが違っていたり、弊社でバーコードを貼る作業にてテレコで張ったりといったイレギュラーのケースやバーコードが貼られていない商品をアナログ検品にて出荷するような場合上記の誤出荷につながります。物流現場を担当していますと、どうしても基本作業に当てはまらないイレギュラー対応が存在します。
このイレギュラー作業を一番担当倉庫管理者が注意しないといけないポイントになります。そういったイレギュラー作業に対しても当然ながら、システムでの制御を行なうことにより品質が向上されていきます。
弊社への引越し後随時改善を行ないこのようなイレギュラーにもシステム管理されたデジタル化された現場が作られる事により品質が向上されます。
誤出荷の根本的な原因は、人の手が入るイレギュラー対応に起因することがほとんどです。取扱いが長くなると、そういったイレギュラー対応も随時システム化していくことができ、デジタル管理できるので、ミスも減り誤出荷が減っていく傾向となります。
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